Modernización de máquinas de plástico antiguas con calentamiento por inducción: guía paso a paso
En la industria de procesamiento de plásticos, los sistemas de calefacción de un gran número de extrusoras, máquinas de moldeo por inyección, máquinas de soplado de película y granuladoras antiguas que aún están en funcionamiento suelen emplear resistencias eléctricas tradicionales, calentadores de aluminio fundido o resistencias cerámicas. Si bien su estructura es sencilla, el elevado consumo energético, el lento aumento de temperatura y las grandes fluctuaciones térmicas dificultan que la eficiencia de producción y la eficiencia energética cumplan con los requisitos de la fabricación moderna.
Comoinducción Con la madurez de la tecnología de calentamiento, cada vez más empresas optan por modernizar sus antiguas máquinas de plástico con dispositivos de calentamiento electromagnético. Esto no solo permite un ahorro energético del 30 % al 70 %, sino que también mejora significativamente el volumen de producción y la estabilidad del producto. Este artículo ofrece una guía completa y práctica sobre el procedimiento de modernización para ayudar a las fábricas a completar rápidamente la actualización y modernización.
I. ¿Por qué modernizar las máquinas antiguas con calefacción electromagnética?
Antes de la modernización formal, comprender el valor de la misma ayuda a las empresas a tomar decisiones rápidas.
1. Notable efecto de ahorro de energía
La eficiencia energética de la calefacción por resistencia tradicional ronda el 50% - 60%.
La eficiencia energética del calentamiento por inducción electromagnética puede superar el 90%, y el rango de ahorro energético suele ser del 30% al 70%.
2. La velocidad de aumento de la temperatura se incrementa entre 2 y 3 veces.
Inducción El calentamiento permite calentar directamente el interior del cilindro de alimentación en poco tiempo, reduciendo considerablemente el tiempo de precalentamiento al inicio.
3. Temperatura más estable
La precisión del control de temperatura es alta, el material se funde de manera más uniforme y la calidad del producto es más estable.
4. Reducir la temperatura de la carcasa exterior y la temperatura ambiente de la fábrica.
Tras la modernización, la temperatura superficial del cilindro de alimentación puede reducirse de 120°C a 40°C - 60°C, y el ambiente de trabajo mejora notablemente.
5. Prolongar la vida útil de la resistencia calefactora y reducir el mantenimiento
ElinducciónLa bobina no entra en contacto con el cilindro de alimentación y no se quema repetidamente como las bobinas calefactoras tradicionales.
II. Preparación e inspección previas a la modernización
Antes de iniciar el proyecto, son necesarias las siguientes inspecciones.
1. Confirme el número de segmentos de calentamiento de la máquina.
Por ejemplo, una extrusora generalmente tiene de 4 a 8 segmentos, y cada segmento corresponde a unainducción calentador.
2. Mida el diámetro y la longitud del cilindro de alimentación
Seleccionar una bobina y un material aislante de tamaño suficiente.
3. Confirme las condiciones de la fuente de alimentación.
¿La tensión es trifásica de 380 V (común en China)?
Si la potencia de cada calentador coincide con la capacidad del cuadro eléctrico
Es necesario garantizar que el nivel de seguridad del cableado cumpla con las normas industriales.
4. Mantenga el sistema de control de temperatura original
La modernización deinducción El calentador suele ser compatible con la tabla de control de temperatura original. Solo asegúrese de lo siguiente:
El termopar funciona correctamente.
El instrumento de control de temperatura puede emitir una señal de relé.
5. Confirme si el espacio disponible en el sitio permite la instalación.
Debe garantizarse lo siguiente:
Hay suficiente espacio para el bobinado de la bobina.
La capa aislante puede cubrirlo por completo.
El panel de control y los cables están razonablemente dispuestos.
III. Proceso estándar para la adaptación de máquinas de plástico antiguas al calentamiento electromagnético
Los siguientes procedimientos son aplicables a máquinas comunes para plásticos, como extrusoras, máquinas de moldeo por inyección y líneas de producción de granulación.
Procedimiento 1: Retire la vieja resistencia y el calentador de aluminio fundido
Apague la corriente y verifique que sea seguro.
Retire la resistencia calefactora, el alambre de resistencia y la bobina cerámica viejos.
Limpie los restos de goma, manchas de aceite y óxido de la superficie del cilindro de alimentación.
Mantenga el sistema de control de temperatura y el termopar.
Procedimiento 2: Cubrir con material aislante (20 - 30 mm)
Envuelva uniformemente la capa exterior del cilindro de alimentación con:
Algodón aislante Nano
Capa de tela de fibra de vidrio resistente a altas temperaturas
Funciones:
Evitar fugas de calor.
Mejora el efecto de ahorro energético.
Proteja la bobina electromagnética del contacto directo con metales a alta temperatura.
Procedimiento 3: Enrolle la bobina de calentamiento electromagnético
Enróllelo profesionalmente según la longitud y el diámetro del cilindro de alimentación:
La separación entre las bobinas debe ser uniforme.
Las bobinas no deben superponerse.
Los sentidos de giro deben ser consistentes.
La calidad del bobinado afecta directamente a la eficiencia y la estabilidad de la inducción.
Procedimiento 4: Instalar el controlador de calefacción electromagnético
Normalmente, se instala uno para cada segmento del cilindro de alimentación.
Conéctelo a la fuente de alimentación trifásica.
Conecte el extremo de control a la salida de la tabla de control de temperatura original.
Conecte el extremo de salida de la bobina.
Confirme una buena conexión a tierra.
El controlador generalmente tiene las siguientes funciones:
protección contra sobrecorriente
protección contra sobrecalentamiento
Protección contra pérdidas de fase
ajuste automático de potencia
Procedimiento 5: Inspección y ajuste general
Los procedimientos de ajuste son los siguientes:
1. Confirme que todos los terminales de cableado estén firmemente fijados.
2. Confirme que la bobina está en contacto total con la capa aislante.
3. Ajuste la temperatura de la zona de temperatura correspondiente.
4. Pruebe la velocidad de aumento de temperatura con la máquina vacía.
5. Compruebe si hay sonidos anormales, sobrecalentamiento o alarmas.
6. Introduzca los materiales y comience la operación de prueba.
Normalmente, la temperatura del cilindro calefactor puede alcanzar el valor establecido en 10-15 minutos.
IV. ¿Qué efectos prácticos se pueden obtener tras la modernización?
Las empresas están más preocupadas por los siguientes puntos:
1. Medición real del ahorro energético: entre un 30 % y un 70 % de ahorro de energía.
Por ejemplo:
Extrusora modelo 75
Antes de la modernización: 210 kWh/día
Tras la modernización: 125 kWh/día
Ahorra 85 kWh al día
Ahorre más de $10,000 en costos de electricidad por año (valor convertido)
2. La capacidad de producción mejora en aproximadamente un 10% - 20%.
La temperatura aumenta rápidamente, el control de temperatura es estable y el tornillo se plastifica por completo.
3. El coste de mantenimiento se reduce significativamente
La vida útil de la bobina electromagnética es más de 2 o 3 veces superior a la de la bobina calefactora tradicional.
4. La temperatura de la fábrica se reduce en aproximadamente 10 grados.°C - 20°do
Se mejora el ambiente laboral de los empleados.
V. Conclusión: La solución óptima de ahorro energético para la modernización de máquinas de plástico antiguas
Inducción La modernización de los sistemas de calefacción se ha convertido en una solución estándar para las mejoras de ahorro energético en la industria de procesamiento de plásticos.
No solo reduce el consumo de energía, aumenta el volumen de producción, mejora la calidad y reduce el mantenimiento, sino que también da nueva vida a equipos con más de una década de antigüedad.
Para las fábricas que buscan reducir costos y mejorar la competitividad, la modernización de máquinas de plástico antiguas parainducción La calefacción es una de las inversiones con mayor rentabilidad.
